Volat poradce: +420 737 279 917
logo_vlastnicesta
VOLAT PORADCE: +420 737 279 917
Search
Close this search box.
Search
Close this search box.

5S – pořádek na pracovišti

5S zpřehledňuje a zjednodušuje pracoviště. 1S – Seiry – nechat na pracovišti jen nutné věci, 2S – Seiton – vyjasnit si posloupnost pracovních kroků, 3S – Seiso – vracet nástroje na své místo, 4S – Seiketsu – znát předchozí 3S. 5S – Shitsuke – udržet pořádek na pracovišti.
221_287_original

Historie metody 5S

Metoda 5S, tak jako většina užitečných metod, byla zformována jako součást Toyota Production System. Ten tvoří ucelený systém metod k zlepšení postavení firmy na trhu. Hlavní zaměření je na efektivnost výroby a kvalitu výrobků. Není to jen záležitostí jedné společnosti Toyota, ale je to vlastně logické vyústění snahy celého Japonska o obnovení hospodářství po 2. světové válce. Z Japonska se metoda postupně dostala až USA i Evropy.

Princip metody 5S

Není to tak dávno, co takřka v každé domácnosti v ČR byl muž domácím kutilem a ten měl svůj “pracovní ponk”. Každý jej měl zorganizován podle toho, co právě kutil. Nástroje měl uloženy podle svého uvážení a své potřeby, materiál měl uložen “po ruce”. Přesuňme se nyní od “metody kutil” k metodě 5S a hledejme společné znaky.
Metoda 5S je pojmenovaná podle 5-ti japonských slov začínajících na S. Vychází ze základního principu minimalizace úsilí (přesunu nástrojů, pohybech pracovníka, atd.) při pracovních činnostech na pracovišti. Cílem 5S je snížit chyby a ztráty díky:

  • špatnému nástroji,
  • hledání správného materiálu
  • zbytečnému přendávání materiálu z ruky do ruky
  • kompletaci rozházených podkladů
  • apod.

Minimalizujeme pracovní čas, pracovní chyby a tedy náklady na daný pracovní proces.

Postup aplikace

Jednotlivá japonská slova, či jejich překlad do angličtiny, také popisují jednotlivé kroky implementace této metody:

1. Seiry (překládáno jako Sorting) – nechat na pracovišti jen nutné věci. Nejprve se kontroluje pracovní proces podle kterého se má pracovat. Na pracoviště se připraví jenom věci nutné pro provedení dané práce (např. materiál, pomůcky, návodky). Vše ostatní se uklidí.

2. Seiton (překládáno jako Set in order) – vyjasnit si posloupnost pracovních kroků. Následně se určuje jeden pracovní krok za krokem a k nim se přiřazují potřebné nástroje. Nástroje se rozloží ve sledu pracovních operací, aby byly tzv. hned po ruce k okamžitému použití.

3. Seiso (překládáno jako Shining nebo Cleans) – vracet nástroje na své místo. Všechny nástroje i materiál mají své určené místo. Na něj se mají vracet po jejich použití. Pracovní místo je také nezbytné udržovat v čistotě, uklizené. I odpad má své místo a to není pod rukama pracovníka.

4. Seiketsu (překládáno jako Standardizing) – stejnou práci provádět stejně. Vedení společnosti musí zajistit aby všichni pracovníci podílející se v procesu práce jsou proškoleni na 3S zmíněné výše. Každý zaměstnanec by je měl znát téměř nazpaměť. Pracovník musí znát svou roli v pracovním postupu, vědět co a jak má používat.

5. Shitsuke (překládáno jako Sustaining) – udržet pořádek na pracovišti. Pátým krokem po zavedení předchozích 4S je zajistit, aby se “pořádek” na pracovištích udržel. Používají se kontroly, náhodné návštěvy managementu ve výrobě apod. Dokonce, i když je změněn celý proces, všechny předcházející kroky musí být projity a aktualizovány. Jde o to rychle a znovu mít připravené pracoviště podle nových požadavků na proces nebo produkt.

Příklad(y) použití 5S

Metoda se používá převážně v průmyslové výrobě. Nicméně její aplikace je použitelná vlastně kdekoliv. Tam, kde existuje pracovní místo – ať už stůl vývojáře, stůl účetní či manažera. Její aplikace by také mnohokrát prospěla při organizaci pracovní sítě, při řízení projektů nebo pouze “organizaci ikon” na pracovní ploše počítače. Vždyť kolikrát zbytečně klikáme a hledáme soubory v našem počítači.
Zkusme nyní trochu počítat. Bude-li mít u jednoho pracovníka v sériové výrobě 10 vteřinová zdržení na pracovní cyklus, který se zopakuje 50× za den, pak naše ztráty dosahují měsíčně 409 Kč. To nevypadá jako veliké číslo. Když však tyto ztráty přepočteme na celý rok a na počet zaměstnanců (500) v sériové výrobě, dostaneme se na již na neuvěřitelnou částku 2.452.292,– Kč. Je docela veliký rozdíl mít a nemít takovou částku a to vše jen na dodržování pořádku. Japonci prostě zlepšování kvality berou vážně a ví, že jde o jejich peníze.

Aplikovatelné

Tato metoda je aplikovatelná v jakémkoliv oboru. Velmi zajímavé by bylo podívat se na české stavby a zjistit jak má stavební firma nastaveny dopravní trasy, rozmístění materiálu apod.

Potřebujete-li trénink / školení na danou metodu kontaktujte naše poradce.

Připravil/a

#metoda #minimální úsilí #pracoviště

Sdílejte

Mohlo by Vás zajímat